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Los hornos son una herramienta clave en la elaboración de cemento, y aunque su operación genera emisiones de dióxido de carbono (CO2), también son parte de la solución para bajarlas.
Con esfuerzos conjuntos de recolección y tratamiento de residuos, eso es posible en empresas productoras costarricenses como Holcim y Cemex.
Estas dos compañías hicieron de los hornos aliados para reducir el impacto ambiental intrínseco en la producción de cemento.
Ambas firmas aplican el coprocesamiento, que es la acción de utilizar en un proceso productivo un combustible alterno que se obtiene de residuos seleccionados.
En el 2003, el Ministerio de Salud autorizó a la industria cementera para que, mediante residuos de diferentes sectores, como el aceite y las llantas, logre sustituir combustibles tradicionales (como los derivados del petróleo) por alternos.
Tanto Holcim como Cemex vienen ejecutando esfuerzos, año tras año, para aumentar su red de proveedores de residuos que pueden transformarse. Han invertido y ampliado su capacidad de sustitución energética en sus hornos y han bajado su huella ambiental.
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En este proceso, se genera un encadenamiento de otras empresas que se encargan de preparar, seleccionar, triturar y llevar el combustible alterno listo.
Por ejemplo, Cemex terceriza este proceso y tiene más de 20 proveedores, entre los que está la pyme llamada Adime, que tiene su planta en la comunidad de Colorado de Abangares, de Guanacaste.
Luis Ernesto Baltodano, gerente de calidad y ambiente de Cemex Costa Rica, informó que gracias al coprocesamiento han logrado niveles de sustitución térmica de un 25% en el horno cementero.
“Hemos reducido un 20% del total de nuestras emisiones de CO2. Desde el 2008, hemos ido incrementando la capacidad de recibir materiales que se puedan coprocesar y hemos hecho inversiones para acondicionar el proceso”, detalló Baltonado.
Una empresa exclusiva
Por su parte, desde el 2005, Holcim maneja su propia empresa llamada Geocycle, que se encarga de generar el combustible alterno, la cual está certificada por sus procesos de alta calidad y además es carbono neutral.
Gracias a Geocycle, Holcim sustituye actualmente un 25% de combustibles fósiles por combustibles provenientes de residuos de otros sectores como la industria alimentaria, automotriz, médica, farmacéutica y cosmética.
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“En este momento, hemos logrado un 10% de disminución de CO2 para Holcim”, informó Wilkie Mora, gerente general de Geocycle.
Geocycle se encarga de recibir residuos que son estrictamente analizados y evaluados en un laboratorio previamente.
En su proceso operativo, valoran características químicas y propiedades físicas de cómo deben ser manejados, clasificados y bien identificados, se mezclan y se trituran con la finalidad de obtener un combustible uniforme y alterno.
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A partir de ahí, pasa al horno cementero como sustituto del derivado del petróleo.
Holcim explicó que el coprocesamiento en hornos cementeros es una actividad segura, que no hace daño a las personas, no daña el medio ambiente y no afecta la calidad del cemento gracias a las altas temperaturas en las que se da la transformación (entre 1.450 y 2.200 grados Celsius).
También favorecen los largos tiempos de intercambio de calor entre sólidos y gases que permiten una adecuada transformación.
Además, los hornos son rotatorios con una gran turbulencia y, por lo general, están en una atmósfera rica en oxígeno, lo que genera una combustión adecuada, sin generar cenizas ni subproductos.
En promedio, un 40% de las emisiones de dióxido de carbono que genera la elaboración de cemento está relacionado con el uso de energía derivada del petróleo. El restante 60% es por el tipo de materia prima, como lo es el clínker, ingrediente principal para fabricar cemento.
Ambas empresas manifestaron que también ejecutan otros esfuerzos para tratar de contrarrestar el efecto invernadero.
Por ejemplo, Holcim está probando la puzolana, mineral natural proveniente de la actividad volcánica con propiedades hidraúlicas y que puede sustituir parcialmente el clínker.
